RFC — la techno maison qui rend le B01 réparable (et presque sans déchet)

On aime dire que le B01 est “en carbone et titane”. C’est vrai, mais ça ne dit pas grand-chose. Ce qui compte vraiment, c’est comment ces matériaux sont mis en œuvre — et c’est là que huit ans de R&D entrent en jeu.

Une techno empruntée à l’aérospatiale

On appelle ça le RFC, pour Résine Flow Composite. Concrètement : des tubes en carbone unidirectionnel, fabriqués à partir de fibres sèches tressées. Pas de nappes de carbone pré-imprégné (le fameux “prepreg”) qu’on découpe et qu’on jette en partie. Ici, la fibre sèche peut être stockée indéfiniment sans se dégrader, et la résine reste stable tant qu’elle n’est pas mélangée à son durcisseur. Résultat : on n’utilise que ce dont on a besoin, quand on en a besoin.

Des mandrins en cire, usinés chez nous

La plupart des fabricants moulent leurs tubes autour de vessies gonflables jetables. Nous, on utilise des mandrins rigides en cire, qu’on fabrique et usine nous-mêmes par CNC. L’avantage : une précision extrême sur la géométrie interne du tube — placement fibre/résine exact, compaction constante, ratio fibre/résine maîtrisé. Une fois le tube moulé, la cire est éliminée par fusion ou contraction, récupérée intégralement, et réutilisée. Indéfiniment. Le niveau de déchet ? Quasi nul.

Solidité : même endommagée, la structure tient

Les fibres tressées ont une propriété intéressante : même si certaines fibres individuelles sont endommagées, la structure globale garde sa géométrie. Pour un élément porteur comme un cadre de vélo, c’est ce qui permet, en cas de choc, de garder le contrôle et de rentrer en sécurité plutôt que de voir la pièce céder d’un coup.

Performance : deux ans à peaufiner les layups

Le carbone, en soi, n’est pas magique — c’est sa mise en œuvre qui compte. On combine fibres tressées et fibres unidirectionnelles pour ajuster, tube par tube et taille par taille, le compromis rigidité / poids / amortissement des vibrations. Deux ans de simulations numériques et de tests en conditions réelles ont servi à peaufiner ces configurations.

Le titane imprimé en 3D : la pièce qui change tout

Les tubes en carbone se connectent à des raccords en titane imprimés en 3D — des pièces à la fois techniques et sculpturales. Leur premier avantage : la poudre de titane non utilisée est récupérable et réemployable, donc peu de perte matière. Le deuxième avantage, plus important encore pour vous : la réparabilité. Un tube abîmé se remplace sans compromettre l’intégrité du reste du cadre. On répare, on ne jette pas — et votre garantie à vie survit à l’opération.

Même les points de fixation (porte-bidon, sacoche de cadre) utilisent des inserts en titane sur mesure, intégrés lors de la fabrication, plutôt que des inserts standards. Remplaçables, réparables, sans jamais devoir changer le cadre au complet.

En résumé

Le RFC, c’est notre réponse à une question simple : comment construire un vélo haut de gamme sans sacrifier ni la performance, ni l’environnement, ni la durabilité ? La suite du Product Bible du B01 arrive cette semaine — on s’attaque à la géométrie.